آشنایی با ابزار FMEA تجزیه و تحلیل حالت ها و اثرات شکست

روش آنالیز حالت و اثرات شکست، روشی است که سه هدف اصلی را دنبال می کند:

۱. جلوگیری از رخداد خطا

۲. کمک در ایجاد و توسعه یک محصول، فرآیند یا خدمتی جدید

۳. ثبت پارامترها و شاخص ها در طراحی و توسعه، فرآیند یا خدمت

آنالیز حالت و اثرات شکست یکی از ابزارهای مؤثر جهت پیش بینی خطا و پیدا کردن کم هزینه ترین راه حل برای جلوگیری از بروز خطا است. آنالیز حالت و اثرات شکست روشی ساخت یافته برای آغاز طراحی یا بازنگری و توسعه طرح محصول یا فرآیند در سازمان است.

این روش می‌تواند برای مرتبط ساختن بسیاری از موضوعات کلیدی سازمان و مستندات مختص آن‌ها، با یکدیگر مورد استفاده قرار گیرد. مستندات آنالیز حالت و اثرات شکست از زمان طرح ریزی یک سیستم، فرآیند یا محصول آغاز می‌شود و در طول مدت عمر تولیدی آن محصول مانند یک دفتر ثبت و نگهداری می‌شود.

مراحل اجرای FMEA

1. جمع آوری اطلاعات مربوط به فرایند: دستگاه یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام می‌شود باید کاملاً شناسایی و نحوه فعالیت‌‌ها و فرایندها به دقت بررسی شود.
2. تعیین خطرات بالقوه: تمام خطراتی محیطی، تجهیزاتی، مواد، انسانی و … که ایمنی را تهدید می‌کند باید در نظر گرفته شود.
3. بررسی اثرات هر خطر: اثرات هر خطر، اثرات احتمالی هستند که بر ایمنی افراد اثر می‌‌گذارند. اثرات خطر مانند آتش سوزی، مسمومیت، شکستگی و …
4. تعیین علل خطر: شناخت کافی از دستگاه یا فعالیت مورد ارزیابی می‌‌تواند کمک فراوانی برای شناسایی علل به وجود آمدن خطر باشد.
5. تعیین شدت وقوع (نرخ وخامت): شدت یا وخامت خطر فقط در مورد «اثر» آن در نظر گرفته می‌‌شود. برای شدت خطر، شاخص‌‌های کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس ۱ تا ۱۰ بیان می‌‌گردد.
6. احتمال وقوع: احتمال وقوع، مشخص می‌‌کند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ می‌‌دهد. احتمال رخداد بر مبنای ۱ تا ۱۰ سنجیده می‌‌شود. بررسی سوابق و مدارک گذشته بسیار مفید است.
7. نرخ احتمال کشف خطر: احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت یا مکانیزم وقوع خطر وجود دارد. به عبارت دیگر احتمال کشف، توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است.

نحوه محاسبه RPN (نمره اولویت خطرپذیری)

این نمره حاصلضرب سه عدد وخامت (S) احتمال وقوع (O) و احتمال کشف (D) است.

عدد RPN بدست آمده را بطور معمول عدد اولویت ریسک می‌نامند. حاصل نهایی محاسبات عددی بین ۱ و ۱۰۰۰ خواهد بود.

فواید اجرای FMEA

۱. بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.

۲. کاهش زمان معرفی محصول به بازار، دیر رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلاتی در مراحل نهایی طراحی و یا مراحل اولیه تولید است.

اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آن‌ها جلوگیری می‌کند.

۳. نیاز به تغییرات ضروری در فرایند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می‌یابد.

۴. بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه می‌کند. همچنین موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می‌شود.

۵. کاهش هزینه‌های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق

۶. رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان